Kebocoran Salutan Zink Pada Paip Bergalvani

Kebocoran salutan zink (di mana sesetengah kawasan gagal disalut sepenuhnya dengan lapisan zink dan substrat besi terdedah) merupakan salah satu kecacatan yang paling biasa dalam proses galvanisasi celup-panas.

Pada asasnya, ia adalah kerana permukaan keluli tidak direndam sepenuhnya oleh cecair zink, dan lapisan zink tidak boleh dipasang secara berterusan. Dari perspektif proses pengeluaran, lebih 90% masalah kebocoran berpunca daripada pra-rawatan sebelum proses salutan, diikuti dengan kawalan proses yang tidak betul dalam-peringkat rendaman zink celup panas, dan beberapa disebabkan oleh kecacatan pada bahan mentah itu sendiri.

Matlamat pra-rawatan adalah untuk mendapatkan permukaan keluli yang bersih dan aktif. Sebarang pencemaran yang tinggal akan secara langsung menghalang penembusan larutan zink, menjadikannya punca utama penyaduran bawah.

1. Proses Penyahgris dan Penyingkiran Minyak
Minyak penggelek, gris anti-karat dan pelincir lukisan pada permukaan paip keluli adalah sumber biasa penyaduran bawah. Terutamanya kesan minyak di dinding dalam dan celah jahitan kimpalan adalah yang paling sukar untuk dikeluarkan.

• Sebab yang tidak normal: Kepekatan/suhu agen penyahgris yang tidak mencukupi, masa penyahgris yang terlalu singkat, mengakibatkan saponifikasi dan pengemulsi minyak yang tidak lengkap; Penyelesaian penyahgris telah digunakan untuk masa yang lama, dan noda minyak telah menjadi tepu dan tidak berkesan; Tiada penyahgris kitaran dilakukan untuk dinding dalam, mengakibatkan kesan sisa minyak berskala besar-pada dinding dalam.
• Ciri saduran bawah: Kebanyakannya dalam bentuk kepingan atau titik yang tidak teratur, dengan sempadan yang jelas, dan sepadan sepenuhnya dengan lokasi kesan minyak.

2. Proses penyingkiran karat penjerukan asid
Ia terbahagi kepada dua jenis masalah: "Penjerukan asid yang tidak mencukupi" dan "Penjerukan asid yang berlebihan dengan sisa karat".

• Penjerukan asid yang tidak mencukupi: Masih terdapat kulit oksida bergulung yang tinggal di permukaan, dan karat dalam lubang karat dalam belum dibuang sepenuhnya. Kulit oksida tidak menembusi larutan zink, mengakibatkan penyaduran tidak lengkap. Ini kebanyakannya disebabkan oleh kepekatan larutan asid yang rendah, suhu tidak mencukupi, masa penjerukan asid tidak mencukupi, atau susunan paip keluli yang terlalu ketat, serta sentuhan larutan asid yang tidak sekata.
• Lebih-penjerukan asid dengan sisa karat: Penjerukan asid yang berlebihan akan menghakis asas keluli, menyebabkan karbon permukaan, silikon dan kekotoran lain memendakan dan membentuk lapisan "sisa karat" yang longgar, yang menghalang sentuhan antara larutan zink dan asas, mengakibatkan bintik gelap-seperti penyaduran tidak lengkap.

3. Proses mencuci air
Jika air basuhan selepas pencucian asid tidak mencukupi, sisa larutan asid dan garam besi akan mencemarkan larutan penyaduran seterusnya, menyebabkan permukaan paip keluli cepat semula-berkarat dan takat membentuk-seperti atau kabus-seperti penyaduran terlepas apabila memasuki periuk zink. Pembilasan dinding dalaman yang tidak mencukupi adalah punca kerap penyaduran kebocoran paip.

4. Proses Pelarut Bantuan Penyaduran
Bantuan penyaduran ialah pautan penting yang menghubungkan langkah sebelumnya dengan langkah seterusnya. Fungsinya adalah untuk menghilangkan karat mikro, membentuk filem pelindung untuk mengelakkan pengoksidaan, dan meningkatkan kebolehbasahan larutan zink.

• Kegagalan penyelesaian bantuan penyaduran: Ketidakseimbangan dalam nisbah zink klorida dan ammonium klorida, kepekatan terlalu rendah, atau ion besi yang berlebihan (lebih daripada 1g/L) akan mengakibatkan pembentukan sejumlah besar kekotoran garam besi yang melekat pada permukaan, menghalang penyebaran larutan zink.
• Ipengeringan yang tidak betul: Jika pengeringan selepas bantuan penyaduran tidak menyeluruh, lembapan akan memasuki periuk zink dan, apabila menemui-larutan zink suhu tinggi, ia akan mengewap serta-merta, membentuk liang dan titik-seperti lapisan bawah; jika suhu pengeringan terlalu tinggi, filem penyaduran akan terurai dan gagal, dan permukaan akan mengalami pengoksidaan sekunder.
• Masa tinggal yang berlebihan selepas bantuan penyaduran: Jika permukaan menyerap lembapan dan{0}}karat semula,-penyaduran semula pasti akan mengakibatkan lapisan bawah.

1. Ketidakkonsistenan dalam Komposisi dan Ketulenan Penyelesaian Zink

• Kandungan aluminium yang tidak normal: Untuk meningkatkan sifat pembasahan dan gloss salutan, 0.05% hingga 0.15% aluminium perlu ditambah kepada larutan zink. Kandungan aluminium yang tidak mencukupi secara langsung akan mengakibatkan sifat penyebaran yang lemah bagi larutan zink dan-skala besar di bawah-salutan.
• Kekotoran yang berlebihan: Besi, plumbum, dsb. yang berlebihan dalam larutan zink menyebabkan sejumlah besar sanga zink dan habuk zink terampai, melekat pada permukaan paip keluli semasa-dip galvanizing panas, membentuk titik berselerak-seperti di bawah-salutan.

2. Kawalan suhu dan masa yang tidak mencukupi

• Suhu larutan zink terlalu rendah (< 430℃): Larutan zink mempunyai kelikatan yang tinggi dan kecairan yang lemah, menjadikannya tidak dapat menembusi kawasan halus seperti jahitan kimpalan dan lubang karat. Dinding dalaman paip sangat terdedah kepada kawasan penyaduran tidak lengkap yang luas.
• Masa rendaman tidak mencukupi: Jika larutan zink dikeluarkan sebelum ia menutupi seluruh permukaan sepenuhnya, kawasan besar penyaduran yang tidak lengkap akan berlaku pada dinding dalam paip, jahitan kimpalan dan lokasi lain.

3. Operasi rendaman zink dan masalah ekzos (khusus untuk bahan paip)
Apabila paip keluli direndam dalam periuk zink, sudutnya tidak betul dan ekzos tidak licin. Udara akan terperangkap di dalam paip, membentuk "ruang udara". Cecair zink tidak boleh bersentuhan dengan dinding dalam, mengakibatkan penyaduran tidak lengkap berbentuk -kawasan/plat-besar pada dinding dalam. Ini adalah jenis penyaduran tidak lengkap yang sangat tipikal untuk paip tergalvani. Kelajuan pengekstrakan yang berlebihan juga boleh menyebabkan penyebaran cecair zink tidak sekata, mengakibatkan penyaduran nipis dan penyaduran tidak lengkap.

1. Komposisi Keluli

Apabila kandungan silikon berada dalam julat 0.08% hingga 0.15% dalam "zon sensitif Sandelin", tindak balas-zink besi menjadi tidak normal. Bukan sahaja salutan menjadi kusam dan tebal, tetapi sifat pembasahannya juga berkurangan, disertai dengan salutan yang tidak lengkap dan lekatan yang lemah.

2. Kecacatan Permukaan

    Paip keluli mempunyai lubang karat yang dalam, lipatan, liang, kemasukan sanga, dan kandungan dalam jurang terdedah kepada terkumpul larutan minyak dan asid. Pra{1}}rawatan tidak dapat mengalihkannya sepenuhnya, dan kedudukan yang sepadan sudah pasti akan mempunyai salutan yang tidak lengkap.

3. Kecacatan Kimpalan

Sanga kimpalan, liang-liang, dan jahitan kimpalan yang tidak lengkap mengumpul kotoran dan bahan cemar. Kawasan sekitar kimpalan ialah kawasan-yang berisiko tinggi untuk salutan tidak lengkap.

Untuk nod proses di atas, kawalan sistematik boleh dijalankan dari dimensi berikut:

• Tahap penyahgrisan: Gunakan gabungan pencucian beralkali dan surfaktan untuk nyahgris, dengan julat suhu 50 hingga 70 darjah, sepadan dengan kealkalian dan masa rawatan yang sepadan; Tingkatkan nyahgris semburan peredaran pada dinding dalaman paip, dan uji kesan nyahgris menggunakan "kaedah filem air berterusan" (filem air permukaan adalah utuh dan tidak pecah selepas mencuci air selesai, yang dianggap layak); Gantikan larutan penyahgris secara kerap untuk mengeluarkan minyak terapung pada permukaan cecair.
• Peringkat mencuci asid: Kawal kepekatan asid hidroklorik pada 15% hingga 20%, beroperasi pada suhu bilik, tambah perencat kakisan untuk mengelakkan pencucian asid yang berlebihan; Titik akhir adalah untuk mengeluarkan sepenuhnya serpihan karat, mengelakkan-pencucian asid berlebihan; Biarkan jurang yang mencukupi semasa memasang bingkai paip untuk memastikan larutan asid boleh bersentuhan sepenuhnya di dalam dan luar; Pra-kisar kawasan berkarat dalam terlebih dahulu.
• Peringkat mencuci air: Gunakan 2 hingga 3 tahap pembasuhan air terbalik, gantikan air dengan kerap; Tingkatkan-pencurahan dinding dalaman bertekanan tinggi untuk mengelakkan sisa asid daripada dibawa ke dalam tab penyaduran.
• Siasat-penyaduran dan pengeringan:

1. Kawal jumlah kepekatan garam selepas-penyaduran larutan pada 20 hingga 28 darjah , pH 4.0 hingga 5.5, suhu 60 hingga 80 darjah , nisbah zink klorida kepada ammonium klorida ialah 1:2 hingga 1:3;
2. Bersihkan dan keluarkan ion besi secara kerap (menggunakan pengoksidaan dan penapisan hidrogen peroksida), mengawal ion besi berada dalam lingkungan 1g/L;
3. Suhu pengeringan ialah 100 hingga 150 darjah , memastikan bahan kerja benar-benar kering, sambil mengelakkan lebihan-pengeringan dan penguraian tiang-filem penyaduran;
4. Masukkan periuk zink secepat mungkin selepas selepas-penyaduran, dengan masa tinggal tidak melebihi 2 jam untuk mengelakkan-karat semula.

• Pengurusan penyelesaian zink: Mengekalkan kandungan aluminium dalam julat 0.05% hingga 0.12%, dan kerap menguji komposisi; kerap mengeluarkan abu zink dan sanga, dan mengawal kandungan besi kurang daripada 0.05%, untuk mengurangkan gangguan daripada kekotoran.
• Padanan parameter: Suhu larutan zink biasa dikawal pada 435 hingga 455 darjah. Masa rendaman diselaraskan mengikut diameter paip dan ketebalan dinding (biasanya 30 hingga 90 saat) untuk memastikan rendaman menyeluruh.
• Operasi galvani celup panas{0}}yang standard: Gunakan kaedah condong untuk perlahan-lahan menuang larutan ke dalam periuk, memastikan udara di dalam paip dikeluarkan sepenuhnya dan mengelakkan pembentukan poket udara; untuk paip-diameter besar, struktur ekzos tambahan boleh ditambah pada hujung paip; perlahan-lahan angkat periuk pada kelajuan seragam, membenarkan cecair zink berlebihan secara semula jadi menitis dan merebak.

• Pilih paip keluli dengan kandungan silikon dan fosforus yang sesuai, mengelakkan kawasan sensitif Sandlin; jika menggunakan-keluli silikon tinggi, laraskan zink-kandungan aluminium zink cair dan tambah unsur nikel untuk menyesuaikan diri dengan proses.
• Semasa pemeriksaan kilang, keluarkan paip dengan karat dalam, lipatan, atau kecacatan teruk pada permukaan; memastikan bahawa proses kimpalan mempunyai kimpalan yang lancar tanpa sanga atau liang, dan mengurangkan kemungkinan pengumpulan kotoran di celah.

• Jalankan-pemeriksaan bahagian pertama. Untuk setiap kumpulan, lakukan pemeriksaan menyeluruh terhadap lapisan salutan dalam dan luar. Jika sebarang lapisan bawah ditemui, semak semula proses dan laraskan parameter dengan segera.
• Salutan bawah kawasan kecil dan kecil-boleh dibaiki dengan menggunakan semburan zink panas atau salutan tergalvani sejuk; untuk salutan bawah-kawasan besar, kerja semula diperlukan. Basuh reacid, sapukan salutan tambahan, dan kemudian lakukan galvanizing sekunder.